预合金粉末的获取是通过熔炼和气水联合雾化实现的。预合金粉末的熔炼要求较高，熔炼时即有强烈的吸气现象，又有严重的氧化、蒸发倾向。熔炼时只能采用氮气保护，而不能用真空冶炼。

有害杂质铝、铅、铋、氧、硫、磷等如果单独分布在晶界上，可引起强度下降现象，熔炼时必须严格控制和去除。一般加入硅钙合金来提高流动性，并靠钙形成高熔点化合物CaP、Ca2Pb、BiCa来消除有害杂质铅和铋。

为了保证熔体的化学成分及含气量少，减少金属的熔炼损失，提高合金粉成分的准确性，必需采用合理的装料及熔化顺序，首先将炉料中数量最多的铜装入熔化，同时将熔点较高的元素预先制成中间合金装于在铜料中间，靠铜液熔解的办法加速在微氧化性情况下的熔化，加速熔化速度。

高温的熔融合金液体，倒入漏钵之后，在喷射气体的负压抽吸下，不断地从底孔中漏出。随着喷射气体的方向飞溅到急冷体上，同时在喷射水流的作用下，保证粉末不会自重熔。

粉末受到急冷体冲击及淬火，其性能要比同种气雾化或水雾化合金状态性能要好，其优点主要有含氧量低、松散密度大等等。

预合金粉末的性能，除合金成分外，与制粉过程及制粉工艺有很大的相关度。主要工艺关键有以下几点。

中间包材料：主要有石墨和硅砂两类，若采用石墨漏包，则熔体易吸收碳而使粉末的含碳量增高，损害合金成分；若采用硅砂则熔体易氧化。

漏包底孔直径：根据合金熔体成分的不同，熔体的流动性也有所不同，流动性差的要求漏钵底孔直径大，流动性好的要求漏钵底孔直径可小些。同时，漏包底孔直径与喷射的压力、流动性、喷嘴前的负压抽吸力大小等有关，若气体的压力、流量、抽吸力大，则漏钵底孔直径可小些，反之，则漏钵底孔直径要求大些。

喷射气体：高温熔融状态下的合金液体，喷成很细的粉末时，比表面积非常大，极容易被氧化或污染，若用氩气成本较高，故可采用氮气作为喷射气体。

喷射气体压力：压力大可喷制细粉末，但是耗气量也大。经验表明，根据喷嘴的结构，可用0.8～1.5Mpa的压力。

急冷速度：该速度愈低，则粉末在液态的时间愈长，也愈容易被氧化或污染，所以根据粉末性能的要求，要适当提高此速度。